BMS-Prüfung
BMS testen am HiL-Prüfstand – mit Fehlern, die echte Zellen nicht erlauben.
Am HiL-Prüfstand ersetzt der Battery Cell Simulator die Batterie durch gesteuerte Zell- und Sensorsignale. So weisen Sie nach, dass Ihr BMS Normal-, Grenz- und Fehlerfälle beherrscht – für Fahrzeuge, Speicher, Roboter und Drohnen, statt echte Batteriepakete aufzubauen und zu belasten.1
204 simulierte Zellen, keine neue Werkzeugkette: BMS-Prüfung in der vorhandenen CANoe-Umgebung.
- Wofür
- Teams, die zeigen müssen, dass ihr BMS Fehler erkennt und beherrscht – in Fahrzeugen, Speichern, Robotern und Drohnen.
- Was es kann
- Simulierte Zellen und Sensoren wiederholen Normal-, Grenz- und Fehlerfälle; veröffentlichtes Projekt: 204 simulierte Zellen in einem bestehenden CANoe-Aufbau.
- Wofür nicht
- Elektrochemische Charakterisierung von Zellen oder Batteriepaketen.
Ein BMS, das einen unsicheren Zellzustand im Feld übersieht, macht aus einem Softwarefehler einen Sicherheitsvorfall.
Ihr Weg zur BMS-Prüfung
Den Aufbau für Ihre BMS-Prüfung auswählen
Am Anfang stehen die Anwendung und eine passende Projektkonfiguration; danach werden die technischen Anforderungen für Ihren Aufbau abgestimmt.
Zellen und Steuergerät
Die Zellen speichern Energie. Das BMS überwacht und schützt sie.
- Zellzustände überwachenDas BMS überwacht die Spannung an jeder Position der Reihenschaltung sowie die Temperatur und weitere sicherheitsrelevante Signale.
- Das Batteriesystem schützenDas BMS erkennt unsichere Zustände und löst Schutzmaßnahmen gegen Überladung, Tiefentladung und Überhitzung aus.
- Zellen und Sensoren simulierenDas Prüfsystem emuliert Zellspannungen und Sensorsignale, sodass Sie BMS-Reaktionen ohne echte Batteriezellen testen können.
- Wiederholbare Tests automatisierenGeben Sie unterstützte Betriebszustände und Fehlerkombinationen mit definierten, wiederholbaren Eingangssignalen vor, um das BMS-Verhalten zu validieren.
Konzeptionelle Batteriesysteme. Ein Battery Cell Simulator ermöglicht BMS-Tests mit kontrollierten Zell- und Sensorsignalen.
Anwendungsspezifische Schwerpunkte
BMS-Tests auf die Batterieanwendung abstimmen
Zuerst kommen die gemeinsamen BMS-Funktionen. Betriebsprofile, Schnittstellen und das Verhalten im sicheren Zustand der späteren Anwendung folgen.
Zell- und Sensorverhalten verbinden sich mit Hochvoltsteuerung, Schnellladen, Rekuperation, Thermomanagement, Isolation, Schützen und Fahrzeugkommunikation.
- Dynamische Strom- und Temperaturprofile
- Fehler in CMC- oder CSC-Ketten und Sensorplausibilität
- Zusammenspiel mit VCU, OBC und EVCC
Analoge Eingangsstufen und Überwachungs-ICs lassen sich vor der Integration des vollständigen Batteriepacks charakterisieren. Fehler in Wandlung, Diagnose und Kommunikation wirken bis in spätere Entwürfe. Mit simulierten Zellen finden Sie sie, bevor ein Batteriepaket existiert.
- Linearität, Kanalabgleich, Rauschen und Zeitverhalten
- Diagnose von Leitungsunterbrechungen und Kommunikationsketten
- Regression über Bausteine, Chargen und Temperaturen hinweg
Lange Betriebszeiten, Rack- und Clusterstrukturen, Bereitschaftsverhalten, parallele Stränge, Modulaustausch und Zellchemien mit flacher Spannungskennlinie gehören dazu.
- Drift, Ungleichgewicht und Selbstentladung
- Rack-Kommunikation, Isolation und Schütze
- Unterschiedliche Alterungszustände, Servicezustände und Wiederherstellung
Zeigt, wie das BMS hohe Leistungsspitzen der Aktoren, rekuperative Lastwechsel und häufiges Andocken bewältigt. Kompakte Batterien, begrenzter Kühlraum und die sicheren Zustände bei kritischen Bewegungen gehören dazu.
- Spannungseinbruch und Entscheidungen zur Leistungsbegrenzung
- Thermische Fehler und Kommunikationsfehler während der Bewegung
- Kontrollierte Leistungsreduzierung sowie Stopp- und Andockverhalten
Zeigt, wie das BMS einen vorübergehenden Spannungseinbruch von einem unsicheren Batteriezustand unterscheidet. Überprüft die Information zur verbleibenden Leistung bei hoher Entladung und schnell wechselnder Last.
- Kalte, gealterte oder unausgeglichene Zellen
- Signale für Notrückkehr oder Notlandung
- Vibrationen, Temperatur- und Verdrahtungsfehler
Konfigurierbare Modelle, offene Schnittstellen und wiederholbare elektrische Bedingungen unterstützen neue Zellchemien, Schätzalgorithmen, Balancing-Konzepte und Sicherheitsstrategien.
- Parametervariationen und Algorithmenvergleich
- HiL im offenen und geschlossenen Regelkreis
- Nachvollziehbare Datensätze und schnelle Umkonfiguration
Anonymisierte Projektnachweise
BMS-Validierung und Produktionsprüfung in Kundenprojekten
Vergleichen Sie veröffentlichte BMS-Konfigurationen mit 120 simulierten Zellen im Februar 2025, 204 Zellkanälen im September 2024 und 72 Zellen im Dezember 2024. Die Beiträge beschreiben jeweils den dokumentierten Projektumfang.
Über 2 Monate und Tausende Teststunden
Ein HiL-Aufbau für die BMS-Entwicklung bei einem Tier-1-Zulieferer integrierte 240 simulierte Zellen und 16 Temperaturkanäle für kontinuierliche Start-Stopp-Zyklen, Ruhephasen und Fehlerinjektionsszenarien.
240 simulierte Zellen · 28 Temperaturkanäle
Eine OEM-Prüfarchitektur kombinierte 240 simulierte Zellen und 28 Temperaturkanäle mit einer Klimakammer. So ließ sich das BMS unter Umweltbelastung prüfen, ohne echte Zellen denselben Bedingungen oder Risiken auszusetzen.
5 Produktionslinien · 216 Zellen pro Produktionslinie
Fünf Systeme des Battery Cell Simulator wurden in fünf automatisierte End-of-Line-Stationen integriert und dienten der Funktionsvalidierung und automatischen Fehlerdiagnose in der Serienproduktion.
Direkte Modellintegration für skalierbare Zellsimulation
Ein universitäres Forschungsteam integrierte eigene Batteriemodelle direkt in ein Simulationssystem mit 36 Zellen, erweiterbar auf 48 Zellen, für wiederholbare Algorithmenentwicklung und Validierung.
24 simulierte Zellen · 8 Temperaturkanäle
Ein Zulieferer ersetzte einen netzteilbasierten Prüfaufbau durch einen integrierten Battery Cell Simulator. Das System kombinierte 24 simulierte Zellkanäle und 8 Temperaturkanäle für die automatisierte Zell-, Sensor- und Fehlersimulation.
Testszenario: Die Batterie meldet eine hohe Temperatur
Beispielprüfung: Simulieren Sie ein Temperatursignal oberhalb der spezifizierten Steuergeräteschwelle. Zeigt, ob das BMS den Zustand meldet und die erforderliche Ladebegrenzung oder den Ladestopp anfordert. Stellen Sie das normale Eingangssignal wieder her und prüfen Sie das vorgegebene Wiederherstellungsverhalten. Die Schwellen und Reaktionszeiten ergeben sich aus den Steuergeräteanforderungen.
So testen Sie ein BMS
- Definieren Sie die Steuergeräteanforderung und die erwartete Reaktion.
- Wählen Sie Zell-, Sensor- und unterstützte Fehlersignale mit den erforderlichen Bereichen und Lastbedingungen.
- Stimmen Sie die Module des Battery Cell Simulator, Prüflingsversorgung, Aufnahme/Verriegelungen und Automatisierungsschnittstelle aufeinander ab.
- Legen Sie den definierten Stimulus an und erfassen Sie die tatsächliche Steuergeräteausgabe.
- Vergleichen Sie die Beobachtung mit den vorab vereinbarten Schwellen, Zeitvorgaben und Wiederherstellungsbedingungen.
- Speichern Sie Konfiguration, Versionen, Laufkennung, Daten und Auswertung.
Unterscheiden Sie bei der BMS-HiL-Integration (Hardware-in-the-Loop) zwischen dem elektrischen Simulator und der übergeordneten HiL-Umgebung. Bestätigen Sie die unterstützten Steuerungsschnittstellen und externen Komponenten. Die Prüfung dieser Steuergerätereaktionen belegt weder Eigenschaften der Zellchemie noch die Leistungsfähigkeit des gesamten Batteriepacks.
Die Prüfung anhand der Anwendung planen
BMS-Prüfumfang für Ihre Anwendung festlegen
Überprüft die BMS-Entscheidungen, die Laden und Antriebsleistung, Langzeitbetrieb eines Speichers, Roboterbewegungen und die Landung unbemannter Luftfahrzeuge innerhalb der geforderten Grenzen halten.
Zuerst werden Betriebsprofil, Energieniveau, Spannungsarchitektur, Redundanz, Umgebung, Kommunikationspartner und akzeptable Fehlerreaktion festgelegt. Daraus folgen Prüftiefe, Modellgenauigkeit, Signalkanäle und benötigte Aufzeichnungen.
Das BMS-Prüfsystem anhand der Anwendungsanforderungen auslegen
Hersteller und Pionier der BMS-Prüfung
Seit 2011 entwickelt comemso Hardware, Steuerungssoftware und projektspezifische Integration des Battery Cell Simulator als ein System für elektrisch kontrollierte, wiederholbare BMS-Tests unter Normal-, Grenz- und Fehlerbedingungen.
Bei diesem konfigurierten HiL-Gehäuse deaktiviert die Türverriegelung die BCS-Ausgänge.
Sicherheit als Bestandteil des Prüfaufbaus
Das Seitengehäuse nimmt BMS und Zellüberwachungseinheiten auf einer Gewinderasterplatte auf. Seine Türverriegelung ist mit dem gesamten BMS-HiL (Hardware-in-the-Loop) gekoppelt; integrierte Prüflingsschubladen nutzen dasselbe Prinzip. Der folgende Ablauf zeigt, wie der Zugriff das System abschaltet und die BCS-Ausgänge spannungsfrei schaltet.
- 1Prüfling montieren
Befestigen Sie BMS und CMUs auf der Gewinderasterplatte und führen Sie die projektspezifischen Schnittstellen im Gehäuse.
- 2Schließen und freigeben
Vor Beginn der elektrischen Prüfung wird die Türverriegelung in die Freigabekette des BMS-HiL eingebunden.
- 3Geöffnete Tür erkannt
Das Öffnen des Seitengehäuses oder einer integrierten Prüflingsschublade unterbricht diese Verriegelungskette.
- 4System schaltet ab
Vor dem Zugriff auf den Prüfling wird das gesamte System abgeschaltet und die BCS-Ausgänge werden spannungsfrei.
BMS-Tests für mobile Roboter
Den Roboterbetrieb bei wechselnden Batteriebedingungen prüfen
Ein Lagerroboter beschleunigt mit Last, hält an, rekuperiert Energie und fährt wieder an. Seine Batterie muss den wechselnden Leistungsbedarf innerhalb sicherer Grenzen decken. Das BMS meldet diese Grenzen; die Robotersteuerung muss daraus eine angemessene Betriebsreaktion ableiten.
Der Simulator wiederholt die begrenzende Batteriebedingung
Die Zellsimulation bildet eine schwache Zelle, ein Ungleichgewicht oder einen Spannungsabfall nach, dazu unterstützte Temperatursensorsignale und Fehler. Die Eingangssignale des Arbeitszyklus laufen erneut, die BMS-Reaktion wird vor und nach einer Softwareänderung verglichen.
Die Reaktion über Steuergeräte hinweg verfolgen
Zeigt die gemeldete Strom- oder Leistungsgrenze, den Fehlerzustand und die Wiederherstellung. Im integrierten Hardware-in-the-Loop-Aufbau (HiL) ist auch die Reaktion der Fahrzeug- oder Robotersteuerung sichtbar.
Physische Kühlleistung, mechanische Bewegung und Anhalteweg benötigen eigene Prüfungen.
| Prüfbedingung | Was zu beobachten ist | Hilfreiche Ergebnisse |
|---|---|---|
| Eine Zelle erreicht unter Spitzenlast ihre untere Spannungsgrenze | Erkennung, zulässiger Strom und definierte Verzögerung | Angelegtes Zellsignal, BMS-Grenzwert und zeitlich zugeordnete Steuergerätereaktion |
| Ein Temperatursignal steigt oder wird unplausibel | Konfigurierte Warnung, Leistungsreduzierung oder Fehlerreaktion | Stimulus, Diagnosezustand und Wiederherstellungsschwelle |
| Der Roboter kehrt nach einem heißen Arbeitszyklus zum Laden zurück | Ladefreigabe und Wiederherstellungsablauf | Batteriezustand, Ladeanforderung und Freigabeentscheidung |
| Ein wiederholter Zyklus macht einen sporadischen Fehler sichtbar | Ob die Reaktion über mehrere Läufe hinweg konsistent bleibt | Gespeicherte Prüfkonfiguration und vergleichbare Ergebnisaufzeichnungen |
Schwellen und erwartete Zeitvorgaben kommen aus den BMS- und Systemanforderungen.
BMS-Prüfmethoden: Stimulation, Automatisierung, HiL und Fehler
Prüfmethoden
Direkte Stimulation, Automatisierung, Modelle und Fehler richten sich nach der BMS-Reaktion, die Sie untersuchen möchten.
Deterministische Zell- und Sensorwerte prüfen Messgenauigkeit, Schwellen, Ein-/Ausgänge und grundlegende Schutzlogik.
Wiederholbare Abläufe decken Grenzwertvariationen, Regression, Softwarefreigaben und Konfigurationsvarianten ab.
Ein Batteriemodell reagiert auf BMS-Befehle, Lastprofile und thermische Bedingungen – so validieren Sie Algorithmen dynamisch.
Kontrollierte elektrische Fehler sowie Sensor- und Kommunikationsfehler. Erkennung, Reaktionszeit und Wiederherstellung, gemessen.
Signalsimulation verbindet sich mit Klimakammern, Ein-/Ausschaltzyklen und Langzeitbetrieb.
Aus den Entwicklungsnachweisen entstehen schnelle, nachvollziehbare Prüfungen für Fertigung und Endkontrolle.
Prüfumfang für Steuergerät und Zelle
Batteriezelltests und BMS-Tests beantworten unterschiedliche Fragen.
comemso prüft das BMS-Steuergerät mit kontrollierter Zellemulation. So werden Normalzustände, Grenzfälle und Fehler ohne echte Zellen wiederholbar. Elektrochemische Kapazität, Leistung, Alterung und thermisches Verhalten gehören zur Batteriezellprüfung im Labor; die Zellchemie wird mit dem Battery Cell Simulator nicht charakterisiert.
Kontinuierliche Validierung
BMS-Prüfnachweise im Produktlebenszyklus
Entwicklungsszenarien, die bei der Diagnose helfen, laufen erneut in Produktion und Service.
-
01
Konzept und Algorithmen
Definieren Sie Gefährdungen, Betriebszustände, Modellannahmen und Anforderungen. Nutzen Sie gegebenenfalls Model-in-the-Loop oder Software-in-the-Loop.
-
02
Elektronikentwicklung
Charakterisieren Sie AFE (analoge Messvorstufe), CMC (Zellmanagement-Controller) und Sensorschnittstellen durch direkte elektrische Stimulation und automatisierte Grenzwertvariationen.
-
03
BMS-Integration
Validieren Sie das zentrale Steuergerät, Diagnose, Schütze, Isolation, Kommunikation und modellbasiertes Verhalten im HiL.
-
04
Anwendungsvalidierung
Verbinden Sie das BMS mit Teilsystemen von Fahrzeugen, Batteriespeichersystemen, Robotern oder UAVs und kombinieren Sie die Prüfung mit Umwelt- und Dauerbelastungsbedingungen.
-
05
Produktion und Service
Wählen Sie die aussagekräftigsten Fälle für End-of-Line, Firmware-Regression, Variantenkontrolle und Fehlersuche.
Das Prüfsystem spezifizieren
Zellkanäle, Sensorsignale, Fehler und Integration spezifizieren
Das erforderliche elektrische und funktionale Verhalten am BMS-Anschluss folgt aus Anwendung und Abnahmekriterien. Neben der Kanalzahl zählen Signalbereiche, Schnittstellen und Integration.
Zellzahl, Zellchemie, Spannungsbereich, Modulstruktur und erwartete Dynamik.
Passives oder aktives Verfahren, Quellen- und Senkenrichtung sowie Anforderungen an Strom und Messung.
Temperatur, Strom, Packspannung, Isolation, digitale Ein-/Ausgänge und Kommunikation.
Elektrische Fehler, Sensorausfälle, Prüflingshandhabung und sichere Abschaltpfade.
Statische Abläufe, Echtzeitmodelle, Prüfsoftware, APIs und Berichterstellung.
Entwicklung, Klimakammer, Regression, End-of-Line und spätere Erweiterung.
„Bei TI wissen wir, dass die richtigen Werkzeuge und die passende Unterstützung Innovation ermöglichen. Unser breites Portfolio an Bausteinen für Batteriemanagementsysteme hilft zusammen mit den bewährten Ergebnissen und der Genauigkeit des Battery Cell Simulator von comemso, die Entwicklungszeit zu verkürzen. comemso ermöglicht es, Ihr System auf Zellebene mit hoher Präzision zu testen und zu messen.“
„Hervorragendes technisches Wissen über comemso und die Kundenanwendung. Hohe Produktqualität und für die Forschung geeignet.“
„Die flexible Simulation realer Batteriebedingungen mit dem comemso BCS ermöglicht es uns, unterschiedliche reale Szenarien unserer Kunden aus den Bereichen Stromnetz, Automobil und Transport automatisch zu testen. So können wir sicherheitskritische Faktoren frühzeitig erkennen und beseitigen, um die Leistungsfähigkeit zu verbessern.“
BMS-Reaktion und Prüfsystemstatus gemeinsam aufzeichnen
Verbindungs- und Simulatorkanaldiagnose stehen neben der BMS-Reaktion. Ein Fehler im Aufbau kann die vorgesehene Zellbedingung ungültig machen und muss vom Prüflingsverhalten unterschieden werden. Die Produktseite des Battery Cell Simulator beschreibt unterstützte Moduldiagnose und konfigurationsabhängige Schnittstellen.
Verbindungs- und Kanaldiagnose des Battery Cell Simulator ansehen
Absichtlich eingeprägter Prüflingsfehler
Legen Sie eine unterstützte Fehlerbedingung, etwa eine Unterbrechung, an. Vergleichen Sie die aufgezeichnete BMS-Reaktion mit der für diesen Zustand geforderten Reaktion.
Unbeabsichtigter Prüfsystemfehler
Prüfen Sie die Diagnoseflags von Verbindungen und Kanälen, bevor Sie einen Lauf akzeptieren. Legen Sie fest, wie die Automatisierung mit einem Prüfsystemfehler und einem ungültigen Ergebnis umgeht.
Automatischer Stopp, Sperrung und Wiederholungsprüfung müssen bei der Integration festgelegt werden.
Bewerten Sie die BMS-Reaktion anhand der tatsächlich am Prüfling angelegten Zellbedingung. Zeichnen Sie beides zusammen mit dem Prüfsystemstatus auf. Legen Sie relevante Genauigkeit, Betriebsbedingungen und Stabilitätsgrenzen fest, bevor Sie eine beobachtete Abweichung dem BMS oder dem Aufbau zuordnen.
Zellzustand sowie Schlaf- und Aufwachverhalten gemeinsam prüfen
Definieren Sie für einen Bereitschaftstest eines Batteriespeichersystems den vorgesehenen Schlafzustand, den Strommessbereich und die zulässige BMS-Reaktion. Erzeugen Sie anschließend eine unterstützte Unterspannungsbedingung und untersuchen Sie das spezifizierte Aufwach- und Schlafverhalten.
Kontrollierte Zell- und Sensorsignale vermeiden Wartezeiten für das Laden oder Entladen echter Zellen zwischen diesen definierten Zuständen. Wiederholbare Eingangssignale und Automatisierung unterstützen die Regression nach Software- oder Hardwareänderungen. Ein geeignetes elektrisches Sicherheitskonzept gehört zum Aufbau.
Beispielhafte Prüfmethode, kein veröffentlichter Test aus dem Bericht über das BESS-Startup. Tests zur SOC-, Balancing- und SOH-Schätzung benötigen geeignete Algorithmen, Modelle und einen definierten Messumfang; die Auswahl eines Simulators validiert sie nicht automatisch.
Häufig gestellte Fragen
Häufige Fragen zu BMS-Tests
Was ist ein BMS-Test?
BMS-Tests überprüfen die Hardware- und Softwarefunktionen zur Überwachung, Zustandsschätzung, zum Balancing und zum Schutz eines Batteriesystems. Legen Sie normalen Betrieb, Grenzwerte, elektrische Fehler und Kommunikationsausfälle an und prüfen Sie Reaktion und Wiederherstellung.
Wie lässt sich ein BMS ohne echte Batterie testen?
Programmierbare Zell- und Sensorsimulation liefert die elektrischen Eingangssignale, die das BMS erwartet. Entwickler geben Zellspannungen, Temperaturen, Stromsignale und unterstützte Fehler direkt vor, ohne auf den entsprechenden Zustand eines physischen Batteriepacks zu warten.
Welche BMS-Funktionen sollten validiert werden?
Typischerweise umfasst die Prüfung Messung, Zustandsschätzung, Balancing, Schütz- und Vorladesteuerung, Isolationsüberwachung, Diagnose, Kommunikation, Aufwach- und Schlafverhalten, Schutzschwellen und Wiederherstellung.
Was unterscheidet BMS-Tests von Batterietests?
BMS-Tests validieren das Steuergerät, die Algorithmen, Schnittstellen und Schutzentscheidungen. Batteriezelltests charakterisieren elektrochemische Zellen oder Batteriepacks hinsichtlich Kapazität, Leistung, Alterung und thermischem Verhalten. comemso konzentriert sich auf das BMS-Steuergerät und verwendet emulierte Zellsignale; die Batteriechemie wird damit nicht charakterisiert.
Wann sind BMS-HiL-Tests sinnvoll?
Nutzen Sie HiL, wenn BMS-Algorithmen und Anwendungsschnittstellen dynamisch auf ein Batteriemodell reagieren sollen. Tests im geschlossenen Regelkreis untersuchen Zustandsschätzung, Balancing, Leistungsgrenzen, Schütze, Laden und koordinierte Fehlerreaktionen.
Wie unterscheiden sich BMS-Tests für Elektrofahrzeuge und Batteriespeichersysteme?
Bei Elektrofahrzeugen stehen dynamischer Fahrbetrieb, Rekuperation, Schnellladen und schnelle Leistungswechsel im Vordergrund. Bei Batteriespeichersystemen stehen Langzeitbetrieb, Bereitschaftsbetrieb, die Koordination von Racks und Clustern, unterschiedliche Alterungszustände und die Wiederherstellung nach Servicearbeiten im Vordergrund.
Wie stellen BMS-Hersteller die Qualität und Sicherheit ihrer Produkte sicher?
BMS-Hersteller prüfen definierte Steuergeräteanforderungen mit wiederholbaren BMS-Tests. Anforderung, Prüffall, beobachtete Reaktion und Freigabeentscheidung bleiben in der Dokumentation miteinander verknüpft.
Entwickler geben kontrollierte Zellabweichungen, Balancing-Bedingungen und unterstützte Sensorfehler vor. Anschließend prüfen sie die geforderte Schutzreaktion, Diagnose, Kommunikation und Wiederherstellung. Relevante Prüfungen werden nach Hardware- oder Softwareänderungen wiederholt.
Der konfigurierte comemso Battery Cell Simulator als BMS-Tester liefert die ausgewählten Zell- und Sensorsignale sowie unterstützte Fehleroptionen.
Detaillierte Qualitäts- und Sicherheitsprüfungen ansehen. Zum BMS-Prüfablauf. Battery-Cell-Simulator-Konfiguration auswählen.
Wie überprüfen Hersteller die Qualität und Sicherheit eines BMS?
Prüfen Sie Messgenauigkeit, Schutzschwellen, Balancing, Diagnose, Kommunikation und Wiederherstellung unter kontrollierten Bedingungen.
Der comemso Battery Cell Simulator als BMS-Tester liefert konfigurierte Zellspannungen, Sensorsignale und unterstützte elektrische Fehler für diese Prüfungen. Wählen Sie Zellzahl, Signalbereiche, Schnittstellen und Fehleroptionen passend zu den Steuergeräteanforderungen.
Ein wiederholbarer BMS-Test zeichnet die angelegten Zell- und Sensorsignale, die beobachtete Steuergerätereaktion, relevante Diagnosedaten des Prüfsystems und die Hardware-/Softwarekonfiguration auf. Fehler- und Regressionstests wiederholen diese Prüfungen nach Änderungen. BMS-Tests überprüfen die festgelegten Steuergerätefunktionen; sie belegen für sich allein weder die Sicherheit der gesamten Batterie noch zertifizieren sie das fertige Produkt.
Verknüpfen Sie Anforderung, Prüffall, Messergebnis und Freigabeentscheidung. Dokumentieren Sie bei einer Schutzgrenze die Anforderungskennung, das angelegte Signal, die erwartete Reaktion mit Zeitvorgaben, die beobachtete Reaktion und die Prüfentscheidung. Nutzen Sie den Fall nach Änderungen am Steuergerät oder Prüfsystem erneut für die Regression.
Wie lassen sich das Schlafverhalten des BMS und seine Reaktion auf Unterspannung gemeinsam testen?
Definieren Sie den zulässigen Ruhestrom, den vorgesehenen Schlafzustand und die erforderliche Reaktion auf eine Zellunterspannung. Legen Sie kontrollierte Zell- und Sensorsignale an, erzeugen Sie eine unterstützte Unterspannungsbedingung und zeichnen Sie Stromaufnahme, Diagnose sowie Aufwach- und Schlafverhalten auf.
Vergleichen Sie das Ergebnis mit der Steuergeräteanforderung und wiederholen Sie den Test nach Software- oder Hardwareänderungen. Die Anwendungsanforderung legt fest, ob das BMS wach bleiben oder in den Schlafzustand zurückkehren soll.
Methode für Bereitschaftsbetrieb und kombinierte Fehler ansehen
Kundenprojekte, Erfolgsgeschichten und Fachartikel zu diesem Thema.
- ErfolgsgeschichteTexas Instruments: präzise BMS-Tests auf ZellebeneMark Ng von Texas Instruments beschreibt präzise Tests auf Zellebene mit dem comemso Battery Cell Simulator.
- ErfolgsgeschichteAalborg University: Batterieforschung mit comemsoProf. Dr. Remus Teodorescu über den comemso Battery Cell Simulator in der Forschung. Mit Aalborg-Video zur COMEMSO-Plattform.
- ErfolgsgeschichteBMS-Prüfung für Second-Life-BatteriespeicherEin BESS-Kunde erweiterte von 24 simulierten Zellen auf zwei BMS-Prüfsysteme mit jeweils 132 Zellkanälen und 40 Temperaturkanälen.
- KundenprojektBMS-Prüfstand mit 204 Zellen und CANoeEin Lkw- und Bushersteller integriert einen BMS-Prüfstand mit 204 Zellen, 16 NTC-Kanälen, Isolationsüberwachungsprüfung und Fehlersimulation in CANoe.
- KundenprojektBMS-Prüfung mit offenen SchnittstellenEin Team aus der Batterieforschung verbindet Batteriezellsimulation und comframe über offene Schnittstellen mit eigener Prüfsoftware für BMS-Entwicklung.
- KundenprojektBMS-Prüfung mit 120 simulierten ZellenBattery Cell Simulator mit 120 simulierten Zellen, 24 Temperaturkanälen und Fehlereinspeisung für wiederholbare BMS-Prüfungen im Sicherheitsschrank.
- KundenprojektBMS-Prüfsystem mit 204 Zellen, September 2024Battery Cell Simulator mit 204 Zellen: Temperatursimulation, Isolationsfehler, CAN/EtherCAT und sicherheitsverriegelte Prüflingsschubladen.
- KundenprojektBMS-Validierung nach Kundenbedarf, Mai 2024Battery Cell Simulator mit 200 Zellen für einen BMS-Hersteller: skalierbare Zellsimulation, Fehlerfälle, Integration und Produktionserweiterungen.
- ProduktneuheitBattery Cell Simulator: SpannungsoszillationBattery Cell Simulator Advanced für BMS-Prüfungen: 7,5 A je Zelle, 1.500 V Gesamtspannung und Voltage Oscillation mit 1 bis 1.000 Hz. Stand: 2022.
BMS testen am HIL-Prüfstand: Signale und Reaktionen zuordnen
Wenn Sie ein BMS testen, legen Sie zuerst Eingangssignale und erwartete Reaktionen fest. Der BMS-Tester stellt die gewählte Zellschnittstelle bereit. BMS-Simulation am HIL-Prüfstand ergänzt diese elektrische Stimulation um Modell, Automatisierung und BMS-Rückmeldung. Am HIL-Prüfstand ist dokumentiert, welche Sollwerte aus dem Modell stammen, welche Ausgänge tatsächlich gemessen wurden und welche Entscheidung das BMS getroffen hat.
Ein Batteriezellensimulator ersetzt dabei die realen Zellanschlüsse. Für eine nachvollziehbare Fehlerprüfung ändern Sie jeweils eine Bedingung und führen denselben Ablauf nach der Korrektur erneut aus. Das Protokoll der BMS-Prüfung muss auch Verbindungs-, Kontaktierungs- und Freigabefehler des Aufbaus erfassen, damit eine ungültige Messung nicht als Prüflingsfehler bewertet wird.
Prüfplanung für BMS-Steuergeräte
Am Anfang stehen Batteriearchitektur, Betriebsszenarien und geforderte Überwachungs-, Balancing- und Schutzreaktionen. Daraus folgen Zell- und Sensorstimuli, Fehlerfälle und die Prüfaufzeichnungen, die der Aufbau liefern soll.