Anwendungen / BMS-Tests
BMS-Tests mit Zell- und Sensorsignalen
Das Batteriemanagementsystem (BMS) überwacht Batteriezellen und löst bei unsicheren Zuständen Schutzreaktionen aus.
Ein Battery Cell Simulator (BCS) ersetzt echte Zellen durch kontrollierte Zell- und Sensorsignale. So prüfen Sie die BMS-Reaktion auf verschiedene Zellzustände.
Die wichtige Unterscheidung
Die Zellen speichern Energie. Das BMS überwacht und schützt sie.
- Zellzustände überwachenDas BMS überwacht die Spannung an jeder Position der Reihenschaltung sowie die Temperatur und weitere sicherheitsrelevante Signale.
- Das Batteriesystem schützenDas BMS erkennt unsichere Zustände und löst Schutzmaßnahmen gegen Überladung, Tiefentladung und Überhitzung aus.
- Zellen und Sensoren simulierenDas Prüfsystem emuliert Zellspannungen und Sensorsignale, sodass Sie BMS-Reaktionen ohne echte Batteriezellen testen können.
- Wiederholbare Tests automatisierenGeben Sie unterstützte Betriebszustände und Fehlerkombinationen mit definierten, wiederholbaren Eingangssignalen vor, um das BMS-Verhalten zu validieren.
Konzeptionelle Batteriesysteme. Ein Battery Cell Simulator ermöglicht BMS-Tests mit kontrollierten Zell- und Sensorsignalen.
Anwendungsspezifische Schwerpunkte
Unterschiedliche Batteriesysteme versagen auf unterschiedliche Weise.
Eine fundierte BMS-Validierungsstrategie erhält den gemeinsamen Funktionskern und ergänzt die Betriebsprofile, Schnittstellen und das Verhalten im sicheren Zustand, die die spätere Anwendung erfordert.
BMS-Tests für Elektrofahrzeughersteller und Zulieferer
Verbinden Sie Zell- und Sensorverhalten mit Hochvoltsteuerung, Schnellladen, Rekuperation, Thermomanagement, Isolation, Schützen und Fahrzeugkommunikation.
- Dynamische Strom- und Temperaturprofile
- Fehler in CMC- oder CSC-Ketten und Sensorplausibilität
- Zusammenspiel mit VCU, OBC und EVCC
BMS-IC- und AFE-Tests für Chiphersteller
Charakterisieren Sie analoge Eingangsstufen und Überwachungs-ICs, bevor ein vollständiger Batteriepack existiert. Kleine Wandlungs-, Diagnose- oder Kommunikationsfehler können sich auf jeden nachgelagerten Entwurf auswirken.
- Linearität, Kanalabgleich, Rauschen und Zeitverhalten
- Diagnose von Leitungsunterbrechungen und Kommunikationsketten
- Regression über Bausteine, Chargen und Temperaturen hinweg
BMS-Tests für Hersteller von Batteriespeichersystemen
Berücksichtigen Sie lange Betriebszeiten, Rack- und Clusterstrukturen, Bereitschaftsverhalten, parallele Stränge, Modulaustausch und Zellchemien mit flacher Spannungskennlinie.
- Drift, Ungleichgewicht und Selbstentladung
- Rack-Kommunikation, Isolation und Schütze
- Unterschiedliche Alterungszustände, Servicezustände und Wiederherstellung
BMS-Tests für AMRs, Serviceroboter und humanoide Roboter
Berücksichtigen Sie kompakte Batterien, hohe Leistungsspitzen der Aktoren, rekuperative Lastwechsel, begrenzten Kühlraum, häufiges Andocken und sichere Zustände bei kritischen Bewegungen.
- Spannungseinbruch und Entscheidungen zur Leistungsbegrenzung
- Thermische Fehler und Kommunikationsfehler während der Bewegung
- Kontrollierte Leistungsreduzierung sowie Stopp- und Andockverhalten
BMS-Tests für Octocopter, Drohnen und UAVs
Unterscheiden Sie einen vorübergehenden Spannungseinbruch von einem unsicheren Batteriezustand und erhalten Sie dabei unter hoher Entladung und schnell wechselnder Last belastbare Informationen zur verbleibenden Leistung.
- Kalte, gealterte oder unausgeglichene Zellen
- Signale für Notrückkehr oder Notlandung
- Vibrationen, Temperatur- und Verdrahtungsfehler
BMS-Tests für Forschungsinstitute und Labore
Nutzen Sie konfigurierbare Modelle, offene Schnittstellen und wiederholbare elektrische Bedingungen für neue Zellchemien, Schätzalgorithmen, Balancing-Konzepte und Sicherheitsstrategien.
- Parametervariationen und Algorithmenvergleich
- HiL im offenen und geschlossenen Regelkreis
- Nachvollziehbare Datensätze und schnelle Umkonfiguration
Anonymisierte Projektnachweise
Bewährt von monatelanger Validierung bis zur automatisierten Produktionsprüfung.
BMS-Langzeitvalidierung
Über 2 Monate und Tausende Teststunden
Ein HiL-Aufbau für die BMS-Entwicklung bei einem Tier-1-Zulieferer integrierte 240 simulierte Zellen und 16 Temperaturkanäle für kontinuierliche Start-Stopp-Zyklen, Ruhephasen und Fehlerinjektionsszenarien.
Umweltrobustheit eines 800-V-BMS
240 simulierte Zellen · 28 Temperaturkanäle
Eine OEM-Prüfarchitektur kombinierte 240 simulierte Zellen und 28 Temperaturkanäle mit einer Klimakammer. So ließ sich das BMS unter Umweltbelastung prüfen, ohne echte Zellen denselben Bedingungen oder Risiken auszusetzen.
End-of-Line-Prüfung für CMCs in der Serienproduktion
5 Produktionslinien · 216 Zellen pro Produktionslinie
Fünf BCS-Systeme wurden in fünf automatisierte End-of-Line-Stationen integriert und ermöglichten Funktionsvalidierung und automatische Fehlerdiagnose in der Serienproduktion.
Nahtlose BCS-Integration mit MATLAB-Modellen für Forschung und Algorithmenentwicklung
Direkte Modellintegration für skalierbare Zellsimulation
Ein universitäres Forschungsteam integrierte eigene Batteriemodelle direkt in ein Simulationssystem mit 36 Zellen, erweiterbar auf 48 Zellen, für wiederholbare Algorithmenentwicklung und Validierung.
Kompakte BMS-Entwicklung mit integrierter Zellsimulation
24 simulierte Zellen · 8 Temperaturkanäle
Ein Zulieferer ersetzte einen netzteilbasierten Prüfaufbau durch eine integrierte BCS-Lösung mit 24 simulierten Zellkanälen und 8 Temperaturkanälen für die automatisierte Zell-, Sensor- und Fehlersimulation.
Testszenario: Die Batterie meldet eine hohe Temperatur
Beispielprüfung: Simulieren Sie ein Temperatursignal oberhalb der spezifizierten Steuergeräteschwelle. Beobachten Sie, ob das BMS den Zustand meldet und die erforderliche Ladebegrenzung oder den Ladestopp anfordert. Stellen Sie das normale Eingangssignal wieder her und prüfen Sie das vorgegebene Wiederherstellungsverhalten. Die Schwellen und Reaktionszeiten ergeben sich aus den Steuergeräteanforderungen.
So testen Sie ein BMS
- Definieren Sie die Steuergeräteanforderung und die erwartete Reaktion.
- Wählen Sie Zell-, Sensor- und unterstützte Fehlersignale mit den erforderlichen Bereichen und Lastbedingungen.
- Stimmen Sie BCS-Module, Prüflingsversorgung, Aufnahme/Verriegelungen und Automatisierungsschnittstelle aufeinander ab.
- Legen Sie den definierten Stimulus an und erfassen Sie die tatsächliche Steuergeräteausgabe.
- Vergleichen Sie die Beobachtung mit den vorab vereinbarten Schwellen, Zeitvorgaben und Wiederherstellungsbedingungen.
- Bewahren Sie Konfiguration, Versionen, Laufkennung, Daten und Interpretation auf.
Unterscheiden Sie bei der BMS-HiL-Integration (Hardware-in-the-Loop) zwischen dem elektrischen Simulator und der übergeordneten HiL-Umgebung. Bestätigen Sie die unterstützten Steuerungsschnittstellen und externen Komponenten. Die Prüfung dieser Steuergerätereaktionen belegt weder Eigenschaften der Zellchemie noch die Leistungsfähigkeit des gesamten Batteriepacks.
Validierung ausgehend von der Anwendung
Die Anwendung bestimmt, was ein vollständiger BMS-Test nachweisen muss.
Eine falsche BMS-Entscheidung kann Ladefähigkeit oder Antriebsleistung eines Fahrzeugs unterbrechen, den Langzeitbetrieb eines Speichers beeinträchtigen, einen mobilen Roboter destabilisieren oder einem unbemannten Luftfahrzeug nur Sekunden für eine sichere Landung lassen.
Beginnen Sie mit Betriebsprofil, Energieniveau, Spannungsarchitektur, Redundanz, Umgebung, Kommunikationspartnern und akzeptabler Fehlerreaktion. Diese Faktoren bestimmen Prüftiefe, Modellgenauigkeit, Signalkanäle und Nachweise.
Die Prüfarchitektur entsteht nicht aus einer allgemeinen Geräteliste.
Hersteller und Pionier der BMS-Prüfung
Seit 2011 entwickelt comemso Hardware, Steuerungssoftware und projektspezifische Integration des Battery Cell Simulator als ein System für elektrisch kontrollierte, wiederholbare BMS-Tests unter Normal-, Grenz- und Fehlerbedingungen.
Bei diesem konfigurierten HiL-Gehäuse deaktiviert die Türverriegelung die BCS-Ausgänge.
Sicherheit als Bestandteil des Prüfaufbaus
Das Seitengehäuse nimmt BMS und Zellüberwachungseinheiten auf einer Gewinderasterplatte auf. Seine Türverriegelung ist mit dem gesamten BMS-HiL (Hardware-in-the-Loop) gekoppelt; integrierte Prüflingsschubladen nutzen dasselbe Prinzip. Der folgende Ablauf zeigt, wie der Zugriff das System abschaltet und die BCS-Ausgänge spannungsfrei schaltet.
- 1Prüfling montieren
Befestigen Sie BMS und CMUs auf der Gewinderasterplatte und führen Sie die projektspezifischen Schnittstellen im Gehäuse.
- 2Schließen und freigeben
Vor Beginn der elektrischen Prüfung wird die Türverriegelung in die Freigabekette des BMS-HiL eingebunden.
- 3Geöffnete Tür erkannt
Das Öffnen des Seitengehäuses oder einer integrierten Prüflingsschublade unterbricht diese Verriegelungskette.
- 4System schaltet ab
Vor dem Zugriff auf den Prüfling wird das gesamte System abgeschaltet und die BCS-Ausgänge werden spannungsfrei.
BMS-Tests für mobile Roboter
Kann der Roboter weiterarbeiten, wenn sich die Batteriebedingungen ändern?
Ein Lagerroboter beschleunigt mit Last, hält an, rekuperiert Energie und fährt wieder an. Seine Batterie muss den wechselnden Leistungsbedarf innerhalb sicherer Grenzen decken. Das BMS meldet diese Grenzen; die Robotersteuerung muss daraus eine angemessene Betriebsreaktion ableiten.
Die begrenzende Bedingung wiederholbar machen
Bilden Sie mit Zellsimulation eine schwache Zelle, ein Ungleichgewicht oder einen Spannungsabfall nach. Legen Sie die unterstützten Temperatursensorsignale und Fehler an. Wiederholen Sie dieselben Eingangssignale des Arbeitszyklus, um die BMS-Reaktion vor und nach einer Softwareänderung zu vergleichen.
Die Reaktion über Steuergeräte hinweg verfolgen
Prüfen Sie die gemeldete Strom- oder Leistungsgrenze, den Fehlerzustand und die Wiederherstellungsbedingungen. Prüfen Sie in einem integrierten Hardware-in-the-Loop-Aufbau (HiL) außerdem, wie die Fahrzeug- oder Robotersteuerung auf diese Informationen reagiert.
Zell- und Sensorsimulation prüft elektrische Eingangssignale und das Steuergeräteverhalten. Physische Kühlleistung, mechanische Bewegung und Anhalteweg benötigen eigene Prüfungen.
| Prüfbedingung | Was zu beobachten ist | Hilfreiche Nachweise |
|---|---|---|
| Eine Zelle erreicht unter Spitzenlast ihre untere Spannungsgrenze | Erkennung, zulässiger Strom und definierte Verzögerung | Angelegtes Zellsignal, BMS-Grenzwert und zeitlich zugeordnete Steuergerätereaktion |
| Ein Temperatursignal steigt oder wird unplausibel | Konfigurierte Warnung, Leistungsreduzierung oder Fehlerreaktion | Stimulus, Diagnosezustand und Wiederherstellungsschwelle |
| Der Roboter kehrt nach einem heißen Arbeitszyklus zum Laden zurück | Ladefreigabe und Wiederherstellungsablauf | Batteriezustand, Ladeanforderung und Freigabeentscheidung |
| Ein wiederholter Zyklus macht einen sporadischen Fehler sichtbar | Ob die Reaktion über mehrere Läufe hinweg konsistent bleibt | Gespeicherte Prüfkonfiguration und vergleichbare Ergebnisaufzeichnungen |
Leiten Sie Schwellen und erwartete Zeitvorgaben aus den BMS- und Systemanforderungen ab. Verfügbare Fehlerkanäle, Kommunikationserfassung und Automatisierung hängen von der gewählten Konfiguration ab.
Nutzen Sie die einfachste Methode, die das Risiko sichtbar machen kann.
Prüfmethoden
Kombinieren Sie direkte Stimulation, Automatisierung, Modelle und Fehler entsprechend der untersuchten BMS-Reaktion.
Stimulation im offenen Regelkreis
Geben Sie deterministische Zell- und Sensorwerte vor, um Messgenauigkeit, Schwellen, Ein-/Ausgänge und grundlegende Schutzlogik zu prüfen.
Automatisierte Szenarien
Führen Sie wiederholbare Abläufe für Grenzwertvariationen, Regression, Softwarefreigaben und Konfigurationsvarianten aus.
HiL im geschlossenen Regelkreis
Lassen Sie ein Batteriemodell auf BMS-Befehle, Lastprofile und thermische Bedingungen reagieren, um Algorithmen dynamisch zu validieren.
Fehlereinprägung
Erzeugen Sie kontrollierte elektrische Fehler sowie Sensor- und Kommunikationsfehler und bewerten Sie Erkennung, Reaktionszeit und Wiederherstellung.
Umwelt- und Dauerprüfungen
Kombinieren Sie Signalsimulation mit Klimakammern, Ein-/Ausschaltzyklen und Langzeitbetrieb.
Produktion und End-of-Line
Verdichten Sie Entwicklungsnachweise zu schnellen, nachvollziehbaren Prüfungen für Fertigung und Endkontrolle.
Eine klare Systemgrenze
Batteriezelltests und BMS-Tests beantworten unterschiedliche Fragen.
Batteriezelllabore charakterisieren elektrochemische Kapazität, Leistung, Alterung und thermisches Verhalten. comemso prüft diese Zellchemie nicht. comemso testet das BMS-Steuergerät, indem echte Zellen durch kontrollierte Emulation ersetzt werden. So lassen sich Normalzustände, Grenzfälle und Fehlersituationen sicher nachbilden.
Kontinuierliche Validierung
Prüfnachweise durch den Produktlebenszyklus führen.
Übernehmen Sie die aussagekräftigsten Entwicklungsszenarien in Produktion und Service.
-
01
Konzept und Algorithmen
Definieren Sie Gefährdungen, Betriebszustände, Modellannahmen und Anforderungen. Nutzen Sie gegebenenfalls Model-in-the-Loop oder Software-in-the-Loop.
-
02
Elektronikentwicklung
Charakterisieren Sie AFE (analoge Messvorstufe), CMC (Zellmanagement-Controller) und Sensorschnittstellen durch direkte elektrische Stimulation und automatisierte Grenzwertvariationen.
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03
BMS-Integration
Validieren Sie das zentrale Steuergerät, Diagnose, Schütze, Isolation, Kommunikation und modellbasiertes Verhalten im HiL.
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04
Anwendungsvalidierung
Verbinden Sie das BMS mit Teilsystemen von Fahrzeugen, Batteriespeichersystemen, Robotern oder UAVs und kombinieren Sie die Prüfung mit Umwelt- und Dauerbelastungsbedingungen.
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05
Produktion und Service
Setzen Sie eine reduzierte Auswahl aussagekräftiger Tests für End-of-Line, Firmware-Regression, Variantenkontrolle und Fehlersuche ein.
Von der Anwendung zur Prüfsystemanforderung
Das Risiko in eine Systemspezifikation überführen.
Leiten Sie aus Anwendung und Abnahmekriterien das erforderliche elektrische und funktionale Verhalten am BMS-Anschluss ab, über die nominelle Kanalzahl hinaus.
Zellzahl, Zellchemie, Spannungsbereich, Modulstruktur und erwartete Dynamik.
Passives oder aktives Verfahren, Quellen- und Senkenrichtung sowie Anforderungen an Strom und Messung.
Temperatur, Strom, Packspannung, Isolation, digitale Ein-/Ausgänge und Kommunikation.
Elektrische Fehler, Sensorausfälle, Prüflingshandhabung und sichere Abschaltpfade.
Statische Abläufe, Echtzeitmodelle, Prüfsoftware, APIs und Berichterstellung.
Entwicklung, Klimakammer, Regression, End-of-Line und spätere Erweiterung.
Kundenreferenzen
Validierung von BMS-Steuergeräten in der Praxis.
„Bei TI wissen wir, dass die richtigen Werkzeuge und die passende Unterstützung Innovation ermöglichen. Unser breites Portfolio an Bausteinen für Batteriemanagementsysteme hilft zusammen mit den bewährten Ergebnissen und der Genauigkeit des Battery Cell Simulator von comemso, die Entwicklungszeit zu verkürzen. comemso ermöglicht es, Ihr System auf Zellebene mit hoher Präzision zu testen und zu messen.“
„Hervorragendes technisches Wissen über comemso und die Kundenanwendung. Hohe Produktqualität und für die Forschung geeignet.“
Ein bestandener BMS-Test setzt auch einen intakten Prüfaufbau voraus.
Ein Verbindungs- oder Simulatorkanalfehler kann die vorgesehene Zellbedingung ungültig machen. Berücksichtigen Sie den Fehlerstatus des Prüfsystems bei der Bewertung der BMS-Reaktion, damit ein Fehler im Aufbau nicht als Prüflingsverhalten gewertet wird. Die BCS-Produktseite erläutert die unterstützte Moduldiagnose und die konfigurationsabhängigen Schnittstellen.
Absichtlich eingeprägter Prüflingsfehler
Definieren Sie eine unterstützte Fehlerbedingung, etwa eine Unterbrechung, und die dabei erwartete BMS-Reaktion. Nutzen Sie diese Erwartung zur Bewertung der aufgezeichneten Reaktion.
Unbeabsichtigter Prüfsystemfehler
Ein Verbindungs- oder Kanalproblem im Prüfaufbau. Prüfen Sie die Diagnoseflags, bevor Sie den Lauf akzeptieren, und legen Sie fest, wie die Automatisierung mit einem ungültigen Ergebnis umgeht.
Ein eindeutiger Diagnosestatus ist eine Voraussetzung für belastbare Nachweise; er belegt nicht die Gültigkeit sämtlicher Aspekte eines Tests. Automatischer Stopp, Sperrung und Wiederholungsprüfung müssen bei der Integration festgelegt werden.
Bewerten Sie die BMS-Reaktion anhand der tatsächlich am Prüfling angelegten Zellbedingung. Zeichnen Sie beides zusammen mit dem Prüfsystemstatus auf. Legen Sie relevante Genauigkeit, Betriebsbedingungen und Stabilitätsgrenzen fest, bevor Sie eine beobachtete Abweichung dem BMS oder dem Aufbau zuordnen.
Einen Zellzustand mit der erwarteten Schlaf-/Aufwachreaktion kombinieren.
Definieren Sie für einen Bereitschaftstest eines Batteriespeichersystems den vorgesehenen Schlafzustand, den Strommessbereich und die zulässige BMS-Reaktion. Erzeugen Sie anschließend eine unterstützte Unterspannungsbedingung und untersuchen Sie das spezifizierte Aufwach- und Schlafverhalten.
Kontrollierte Zell- und Sensorsignale vermeiden Wartezeiten für das Laden oder Entladen echter Zellen zwischen diesen definierten Zuständen. Wiederholbare Eingangssignale und Automatisierung unterstützen die Regression nach Software- oder Hardwareänderungen. Der Aufbau benötigt dennoch ein geeignetes elektrisches Sicherheitskonzept.
Beispielhafte Prüfmethode, kein veröffentlichter Test aus dem Bericht über das BESS-Startup. Tests zur SOC-, Balancing- und SOH-Schätzung benötigen geeignete Algorithmen, Modelle und einen definierten Messumfang; die Auswahl eines Simulators validiert sie nicht automatisch.
Häufig gestellte Fragen
Häufige Fragen zu BMS-Tests
Was ist ein BMS-Test?
Beim BMS-Test werden die Hardware- und Softwarefunktionen zur Überwachung, Zustandsschätzung, zum Balancing und zum Schutz eines Batteriesystems systematisch überprüft. Geprüft wird die Reaktion auf normalen Betrieb, Grenzwerte, elektrische Fehler, Kommunikationsausfälle und Wiederherstellungsbedingungen.
Wie lässt sich ein BMS ohne echte Batterie testen?
Programmierbare Zell- und Sensorsimulation bildet die elektrischen Eingangssignale nach, die das BMS erwartet. Entwickler können Zellspannungen, Temperaturen, Stromsignale und Fehler vorgeben, ohne darauf zu warten, dass ein physischer Batteriepack den jeweiligen Zustand erreicht.
Welche BMS-Funktionen sollten validiert werden?
Typischerweise umfasst die Prüfung Messung, Zustandsschätzung, Balancing, Schütz- und Vorladesteuerung, Isolationsüberwachung, Diagnose, Kommunikation, Aufwach- und Schlafverhalten, Schutzschwellen und Wiederherstellung.
Was unterscheidet BMS-Tests von Batterietests?
BMS-Tests validieren das Steuergerät, die Algorithmen, Schnittstellen und Schutzentscheidungen. Batteriezelltests charakterisieren elektrochemische Zellen oder Batteriepacks hinsichtlich Kapazität, Leistung, Alterung und thermischem Verhalten. comemso konzentriert sich auf das BMS-Steuergerät und verwendet emulierte Zellsignale; die Batteriechemie wird damit nicht charakterisiert.
Wann sind BMS-HiL-Tests sinnvoll?
HiL ist sinnvoll, wenn BMS-Algorithmen und Anwendungsschnittstellen dynamisch auf ein Batteriemodell reagieren müssen. Es ermöglicht Tests im geschlossenen Regelkreis für Zustandsschätzung, Balancing, Leistungsgrenzen, Schütze, Laden und koordinierte Fehlerreaktionen.
Wie unterscheiden sich BMS-Tests für Elektrofahrzeuge und Batteriespeichersysteme?
Bei Elektrofahrzeugen stehen dynamischer Fahrbetrieb, Rekuperation, Schnellladen und schnelle Leistungswechsel im Vordergrund. Bei Batteriespeichersystemen stehen Langzeitbetrieb, Bereitschaftsbetrieb, die Koordination von Racks und Clustern, unterschiedliche Alterungszustände und die Wiederherstellung nach Servicearbeiten im Vordergrund.
Wie überprüfen Hersteller die Qualität und Sicherheit eines BMS?
Sie definieren die Anforderungen an das Steuergerät und die erwarteten Reaktionen. Anschließend prüfen sie Messgenauigkeit, Schutzschwellen, Balancing, Diagnose, Kommunikation und Wiederherstellung unter kontrollierten Bedingungen.
Ein wiederholbarer BMS-Test zeichnet die angelegten Zell- und Sensorsignale, die beobachtete Steuergerätereaktion, relevante Diagnosedaten des Prüfsystems und die Hardware-/Softwarekonfiguration auf. Fehler- und Regressionstests wiederholen diese Prüfungen nach Änderungen. BMS-Tests überprüfen die festgelegten Steuergerätefunktionen; sie belegen für sich allein weder die Sicherheit der gesamten Batterie noch zertifizieren sie das fertige Produkt.
Halten Sie die Kette von der Anforderung über den Testfall und das Messergebnis bis zur Freigabeentscheidung nachvollziehbar. Dokumentieren Sie bei einer Schutzgrenze die Anforderungskennung, das angelegte Signal, die erwartete Reaktion mit Zeitvorgaben, die beobachtete Reaktion und die Prüfentscheidung. Verwenden Sie diesen Testfall nach einer Änderung am Steuergerät oder Prüfsystem erneut für die Regression.
Wie lassen sich das Schlafverhalten des BMS und seine Reaktion auf Unterspannung gemeinsam testen?
Definieren Sie den zulässigen Ruhestrom, den vorgesehenen Schlafzustand und die erforderliche Reaktion auf eine Zellunterspannung. Legen Sie kontrollierte Zell- und Sensorsignale an, erzeugen Sie eine unterstützte Unterspannungsbedingung und zeichnen Sie Stromaufnahme, Diagnose sowie Aufwach- und Schlafverhalten auf.
Vergleichen Sie das Ergebnis mit der Steuergeräteanforderung und wiederholen Sie den Test nach Software- oder Hardwareänderungen. Die richtige Reaktion hängt von der Anwendung ab: Ein Simulator kann nicht entscheiden, ob das BMS wach bleiben soll.
Methode für Bereitschaftsbetrieb und kombinierte Fehler ansehen
Prüfplanung für BMS-Steuergeräte
Den Ablauf der BMS-Validierung festlegen.
Beginnen Sie mit Batteriearchitektur, Betriebsszenarien und erwarteten Überwachungs-, Balancing- und Schutzreaktionen. Leiten Sie daraus Zell- und Sensorstimuli, Fehlerfälle und benötigte Nachweise ab.